水电站检测机器人国内首次投用

12月18日下午,在世界最大水电站——三峡电站一号机组快速闸门液压启闭机房内,三峡集团长江电力检修厂成功运用国内首个水电站液压启闭机活塞杆表面缺陷检测机器人,对活塞杆进行锈蚀检测,检测结果满足设计要求。

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  据介绍,该机器人可替代人工,对多种规格的活塞杆进行更加精准、高效、安全的检测,是继水下检查检修机器人等科技创新成果问世后,长江电力取得的又一自主创新成果,是长江电力打造“智慧电站”的重要组成部分,是三峡集团贯彻落实习近平总书记视察三峡工程重要讲话精神的实际行动。
  水电站液压启闭机,是控制闸门启闭的关键设备。经过数年运行,其活塞杆表面存在锈蚀,若不开展优质高效的检修,将可能导致高压油泄漏,损毁启闭机,进而影响机组安全。
  “以前,我们能做到对活塞杆进行定期检测,保障启闭机正常运行,但人工搭建脚手架进行检修的方式,不仅工期长,检修一根17米长的活塞杆就要耗费一个月时间,而且成本高,安全风险也大。”长江电力检修厂水工检修部技术人员万刚说,“现实难题,倒逼我们必须研制出一种快捷的检测机器人,适应新形势下的检修任务。”
  经过3年多的自主创新,长江电力检修厂攻克了机器人结构强度、爬升稳定性、图像检测质量等难题,成功研制出综合机械电子、运动控制、图像检测及算法识别、软件编程等技术于一体,集成度较高的活塞杆检测机器人。“如今,检测一根17米长的活塞杆只需半天时间,节约成本约15万元。”万刚说,“最重要的是,检测的三维分辨率可以达到0.006至0.014毫米,实现微米级检测,缺陷自动识别,检测效率和质量大幅提高。”
  据悉,该机器人将在三峡电站的活塞杆表面缺陷检测“实战”中进一步完善设计,并逐步推广到长江流域其他大型电站的检修中去。